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注塑成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。因此，在注塑制造中，在確保塑料零件質(zhì)量的前提下，應盡可能縮短成型周期中的相關(guān)時間。注射時間和冷卻時間在整個注塑成型周期中至關(guān)重要，它們對注射成型零件的質(zhì)量具有決定性的影響。

注射時間：注射時間包括進料時間和保持時間。進料時間是指螺桿快速前進，將增塑的熔融材料推入模具的時間，填充模腔所需的時間通常為3至5秒。對于具有高熔體粘度和快速冷卻速率的塑料零件，應使用快速注射以減少熔體的加料時間。保持時間是指螺桿前進并注入之后的停留時間，即，熔融材料進入腔體的冷卻以及注入壓力的供給時間。在注入時間的這段時間內(nèi)，時間的比例相對較大，通常約為20到120 s。塑料部件的形狀簡單，外形小，保持時間短。如果較大的塑料部分和壁厚較大，則保持時間較長。

冷卻時間：冷卻時間是指填充熔體后塑料零件的冷卻和凝固時間。冷卻時間的長短與塑料零件的厚度，材料性能和模具溫度有關(guān)。通常，以脫模時塑料零件的不變形為標準，時間越短越好。塑料部件的冷卻時間通常在30到120 s的范圍內(nèi)。

減少注塑成型的周期時間有助于降低塑料零件的制造成本。它使注塑機能夠以相同的能耗同時生產(chǎn)更多的產(chǎn)品。但是，我們該如何減少注塑成型周期時間呢？

1.使用高速注塑機

注塑機具有以下步驟：熔化塑料，注塑，開模，合模和脫模。注塑機本身的功能是影響注塑成型周期時間的主要原因之一。高速注塑機在速度方面具有許多優(yōu)勢。

確保模具結(jié)構(gòu)簡單易加工，換句話說，使模具設(shè)計難度盡可能低。大多數(shù)模具可以以不同的方式設(shè)計，并且有許多種脫模方法。簡化的模具設(shè)計可以減少注射成型的周期時間。

2.使用良好的散熱系統(tǒng)。

用冷水冷卻模具。除了在注射成型過程中浪費時間之外，冷卻還占用大量的注射成型周期時間。因此，使用低溫冷卻水和使冷卻水快速通過冷卻系統(tǒng)有助于減少注塑過程中的循環(huán)時間。

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