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大多數(shù)塑料零件都是注射成型的。由于這些塑料零件具有較高的設計精度，是用特種工程塑料加工而成的。這些塑料零件不能采用傳統(tǒng)的注射成型，而必須采用精密注射成型技術。

精密注射成型有很多相關條件，如：塑料材料、注塑模具、注射成型工藝和注射設備是影響精密注射成型的四個基本因素。那么精密注射模具的特點是什么？

注塑模具的精度主要取決于模具型腔尺寸的高精度、型腔定位的精度或分型面的精度。一般尺寸公差精密度，注塑模具應將產(chǎn)品尺寸公差控制在1/3以下。

可加工性和剛性。在模具結(jié)構(gòu)設計中，型腔數(shù)量不宜過多，底部板、支承板和型腔壁應較厚，以避免零件在高溫高壓下發(fā)生彈性變形。

在產(chǎn)品的脫模能力上，注塑模具應盡量采用較少的空腔、較少、較短的流道和較高的光潔度，有利于模具的脫模。

精密模具材料是機械強度高的合金鋼。制造型腔和流道的材料必須經(jīng)過嚴格的熱處理，選用硬度高(成形件應達到HRC 52左右)、耐磨性好、耐腐蝕性強的材料。

用于精密注射成型的模具應滿足產(chǎn)品的尺寸、精度和形狀的要求。但是，即使注塑模具的精度和尺寸是一致的，實際尺寸的塑料產(chǎn)品與它的模具將不一致，因為會有不同的收縮。因此，有效地控制塑料制品的收縮是精密注射成型工藝中非常重要的一環(huán)。

注塑模具的合理設計將直接影響塑料制品的收縮。由于注塑模具型腔的尺寸是從塑料制品的尺寸加上估計的收縮決定的。在推薦范圍內(nèi)的數(shù)值，不僅與注塑模具的澆口形狀、位置和分布有關，而且與工程塑料、塑料制品的形狀和尺寸以及與澆口的距離、位置有關，并且與注塑模具的冷卻分配系統(tǒng)密切相關。

影響塑性收縮的主要因素是熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮和彈性恢復。這些因素與成型條件或操作條件有關。

精密注射成型技術是塑料零件的主要關鍵生產(chǎn)技術，精密注射模具的設計是該生產(chǎn)技術的主要組成部分。合理設計精密注射模是獲得精密產(chǎn)品的基礎和前提。